编程时多建立几个mcs坐标系，建的时候设置看看装夹偏移量键入1或2、3……，在后处理里面直接添加一个mcs(g54~g59)加工坐标系，这样就可以了！
两种
1、要是是大量生产加工，夹具位置在机床上相对随机，可以建议使用g54~g59工件坐标系。在工件坐标系去设置页面中设定好好每个坐标系原点在机床坐标系中的位置，然后使用相应代码内部函数即可（如g54应该是1#工件坐标系）。但要注意这6个g代码是跨模态g代码，而g54是开机后的默认值，也就是说开机时后设置成不使用的应该是g54所属於的工件坐标系。
2、单件或小批量加工，由于完全每次来批量加工的工件坐标系都不一样，因此g54~g59用起来反而各位，正在此时通常可以使用g92。g92用起来很方便啊，把刀移到起刀点或一个也很更方便导航仪的点，后再把这一点在工件坐标系中的坐标值编入g92，工件坐标系就组建出声了。譬如，起刀点在你编的程序中坐标值为x100.y150.z10.，这样你先把刀天翼到起刀点，接着在mdi下再输入g92x100.y150.z10.;接着执行，就好了。或者你准备着用这一点来定位，可以不在程序的第一句然后输入上述事项指令，然后把移到起刀点执行程序再试一下。g92的功能是确立一个工件坐标系，在成立的工件坐标系中当前刀具所在位置那就是g92中指定你的坐标值。
数控车床g54-g59，在数控车床上的操作方法：
一，直接用刀具试切刀补1.用外园车刀先提车一外园，你只要记住当前x坐标，测量外园直径后，用x坐标减外园直径，所的值键入offset界面的几何形状x值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，你只要记住当前z坐标，再输入offset界面的几何形状z值里。
二，用g50设置中工件零点1.用外园车刀先首保时一外园，测量外园直径后，把刀沿z轴正方向退点，切端面到中心（x轴坐标乘以直径值）。
2.中,选择mdi，键入g50x0z0，启动时start键，把当前点设为零点。
3.你选mdi，输入g0x150z150，使刀具离开这里工件进刀加工。
4.正在此时程序开头：g50x150z150…….。5.特别注意：用g50x150z150，你起点和终点前提是一致即x150z150，这样的话才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点g30，即能能保证重复一遍加工不乱刀，正在此时程序开头g30u0w0g50x150z1507.在fanuc系统里，第二参考点的位置在参数里设置里，在yhcnc软件里，按鼠标右键会出现对话框，按鼠标左键去确认即可解决。三，用工件移设置里工件零点1.在fanuc0-td系统的offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，正当此时z坐标的位置如：z200，再然后输入到偏移值里。
3.选择“ref”回可以参考点，按x、z轴回参考点，正当此时工件零点坐标系即建立。4.特别注意：这个零点一直达到，只能再安装设置里偏移值z0，才彻底清除。四，用g54-g59设置中工件零点1.用外园车刀先首保时一外园，测量外园直径后，把刀沿z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的x和z轴坐标再然后输入到g54-g59里,程序然后调用如:g54x50z503.特别注意:用下g53指令清除g54-g59工件坐标系。fanuc系统可以确定工件坐标系有三种方法。第一种是：实际对刀将刀偏值中写入参数从而额外工件坐标系。
这种方法操作简单，可靠性好，他是从刀偏与机械坐标系松散的联系在一起，只要不断开电源、不决定刀偏值，工件坐标系是会未知且不会变，就算突然断电，重新启动后回做个参考点，工件坐标系还在原先的位置。
第二种是：用g50设定好坐标系，对刀后将刀移动手机到g50去设置的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏大都相对于基准刀的。第三种方法是mdi参数，发挥g54~g59也可以去设置六个坐标系，这种空间坐标系是比起参考点减少的，与刀具任何关系。
这种方法可以参照于批量生产且工件在卡盘上有固定设置装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是实际g92xazb(传说中的fanuc的g50)语句修改刀具当前所在位置的坐标值来确定。批量加工前必须先对刀，对到实现程序对的是基准刀，对刀后将会显示坐标清零，对其他刀时将会显示的坐标值写入或者刀补参数。然后仪器测量出对刀直径фd，将刀天翼到坐标总是显示xa-dzb的位置，就可以运行程序了(何种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，是可以再回到设置的g92起点继续加工。但要是出意外如：x或z轴无伺服、跟踪监视出现错误、拔掉电源等情况发生，系统没有办法重启后，重不数日设置的工件坐标系将彻底消失，不需要原先抬刀。如果没有是批量生产，加工完一件后回g92起点一直加工下一件，在操作过程中稍有失误，就肯定直接修改工件坐标系，需然后再选刀。考虑到情况，我们就想点办法将工件坐标系单独计算在机床上。我们才发现机床的刀补值有16个，也可以依靠，于是我们试验了几种方法。第一种方法：在对基准刀时，将总是显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的x值。系统重起后，将刀具联通到可以参考点，按照运行一个程序来使刀具返回到工件g92起点，程序不胜感激：n001g92x0z0n002g00t19n003g92x0z0n004g00x100z100n005g00t18n006g92x100z100n007m30程序运行到第四句还正常了，运行第五句时，刀具应该要向x的负向移动，但却无比的向x、z的正向移动手机，最后我失败了。分析原因我怀疑是两程序调一个刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将会显示的与参考点偏差的z值写入9号刀补的z值，将不显示的x值与对刀直径的反数之和写入文件9好刀补的x值。系统重起后，将刀具移下参考点，运行:程序：n001g92x0z0n002g00t19n003g00x100z100n004m30程序启动后成功了的将刀具再移工件g92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向x、z的负向移动，忽然间极其的向x、z的正向天翼，最终又一次。分析原因确信是运行软件完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，也没全部删除，运行下一个程序时它先要作可以消除刀补的移动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移上工件g92起点后，重起系统，肯定不会相关参考点就加工，试验后能够加工。但这不符合国家规定机床操作规程，结论是能行但不所需。第四种方法：在对刀时，将会显示的与参考点偏差值个加上100后读取其对应刀补，每一把刀都会如此，那样每一把刀的刀补就全是相对于做个参考点的，加工程序的g92起点设为x100z100，试验后六逆重生疗法。这种方法的缺点是每一次去加工的起点全是参考点，刀具移动相距较长，但因此这是g00快速天翼，还这个可以认可。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录信息过来，系统那样一来关机重启，可以不自动的将刀具联通到g92起点位置。这种方法麻烦的话不少，但还可行。
