获取至少25组数据，每组4个。比如生产一天，可以每小时取样，然后用xbar-r控制图。如果时间太短，只有几个小时，可以一次性拿至少30个数据单值移动极差图。
在制作cpk之前，需要确定工艺是否稳定。控制图分析比较常用(xbar-r图最常用)，而xbar-r图一般需要100-125组数据，如果只有5组就不可行。
就ppk而言，工艺稳定也是前提。在ppap手册中，也推荐使用125组来计算初始过程性能指数。
另外，cpk和ppk只是长期能力指数和短期能力指数，在计算上都要求过程稳定，但在标准差计算上有所不同。
首先，为什么要用spc？spc的作用是什么？关注企业内部和外部顾客，以顾客满意为主要目标。这些目标的价值必须不断提高。使用spc可以使我们致力于更有效的改进。同时，我们组织中的每个人都必须确保持续改进并使用有效的方法。在我们企业中，很多人并不重视统计过程控制，或者只是把统计过程控制当成一个口号，或者是通过各种认证的手段。在现实生产中还没有真正使用过，没有发挥出真正的作用。于是一个问题出现了。如果我们仔细回顾所有的统计过程，就会发现问题很多。1.制作xbar-r图表时，数据采集不准确。数据收集来自网站。经常我们按照控制计划或其他文件的要求去现场检查数据收集，会发现现场的数据收集没有按要求进行。有些企业会采用连续测量和100%测量的方法，同时不做任何记录。只要检查人员发现没有问题，就不需要做任何改动。一旦发现，他们会调整设备参数或采取其他措施。这种方法与spc相反。有些公司采用100%检验，然后根据一般情况编制控制图，专门用于审核或提交给客户。这样的spc毫无用处，浪费更多的人力物力。所以我希望我们使用统计技术的企业能够真正的使用统计技术，而不仅仅是做做样子，做做样子。2.制作控制图时，有些或所有曲线是相似的。这也是数据被编辑过的一种可能。在spc教材中，明确指出了应该注意的几种曲线形状(包括点的运动趋势)，这就要求绘制图表的人员具有相当的水平，即避免教材中描述的情况，使数据基本合理，于是出现了连续几次使用相同或相似数据的统计。也是数据失真的一种表现。辨别真假也很简单。比较几种不同的控制图，检查数据排列。如果是假的，可以看倪端。3.控制图连续上升9个点，但没有采取措施的记录。为了更好地记录问题和控制预防，我们应该形成一个从原因分析到解决方案再到预防的闭环。同样的问题还包括类似超出控制界限的点。没有经验的积累。4.控制限制已太久未更新。从持续改进的角度来说，当我们的控制极限和我们的生产控制达到一定阶段时，曲线的波动可以控制在一个较小的范围内，同时需要缩小控制极限，以达到更好的监控。5.计算出的cpk值不合理。cpk值一般遵循以下原则:如果cpklt为0.67，必须采取紧急措施提高质量；0.67ltcpklt1.0，立即检讨改善；1.0ltcpklt1.33，有缺点，需要改进；1.33ltcpklt1.67，需要维护；cpkgt1.67，需要考虑降低成本。一般来说，cpk值会偏高，这点其实很难做到。-.泰友spc在线论坛！
